خط تولید پلت چوبی

01

پردازش مواد خام: تراشه‌سازی و خردایش

این فرایند پیش‌پردازش اصلی پیش از تولید رسمی است. تمام تنه‌ها، شاخه‌های درخت، تخته‌های چوبی بزرگ و ضایعات مبلمان از این مرحله عبور می‌کنند. پودر نهایی دارای اندازه‌های ذرات یکنواخت و عاری از قطعات بزرگ چوب است که از گرفتگی در آسیاب‌های پلت بعدی جلوگیری می‌کند.

این رویه شامل دو بخش پردازش اختیاری است:

چیپینگ: تنه‌ها و شاخه‌های ضخیم وارد دستگاه خردکن چوب می‌شوند و به تراشه‌های چوبی به اندازهٔ ۲–۴ سانتی‌متر تبدیل می‌شوند، که مشکل ورود مواد اولیهٔ بزرگ‌جثه به خردکن‌ها را حل می‌کند.

خرد کردن: تراشه‌ها، شاخه‌ها و تراشه‌های چوب به آسیاب چکش فرستاده شده و به پودر چوب ریز با قطرهای بین ۰٫۰۵ تا ۳ میلی‌متر تبدیل می‌شوند که نیازمندی‌های ریزدانه‌گی برای پلت‌سازی را برآورده می‌کند.

02

خشک کردن

پودر چوب تازه‌خردشده به‌طور طبیعی رطوبت بین ۲۰ تا ۴۰ درصد دارد. رطوبت بیش از حد تشکیل صحیح پلت را غیرممکن می‌کند، بنابراین خشک‌کردن از طریق خشک‌کن چرخشی ضروری است — این مرحله برای کیفیت پلت تعیین‌کننده است.

خشک‌کن چرخشی سه‌سیلندری اختصاصی RICHI تماس کامل بین هوای داغ و پودر چوب را فراهم می‌کند تا رطوبت را به‌طور مداوم از بین ببرد. محتوای رطوبت خروجی هدف بین ۱۰۱ تا ۱۲۱ درصد کنترل می‌شود که محدوده بهینه برای پلت‌سازی است. رطوبت زیاد منجر به پلت‌های شکننده و خردشدنی می‌شود، در حالی که خوراک بیش از حد خشک گرد و غبار زیادی تولید کرده و فرسایش قالب‌های حلقه‌ای را تسریع می‌کند.

کل سیستم خشک‌کردن به واحدهای حذف گرد و غبار مجهز است تا انتشار گازهای دودکش را به حداقل برساند و کاملاً با مقررات زیست‌محیطی مطابقت داشته باشد.

03

قرص‌زنی

پودر چوب خشک به آسیای پلت‌زنی با دیسک حلقوی، قلب کل خط تولید، منتقل می‌شود. غلتک‌های داخلی فشار شدیدی بر پودر چوب وارد می‌کنند و لیگنین درون چوب را فعال می‌سازند تا نرم شده و به‌عنوان چسب طبیعی عمل کند. سپس ماده از طریق سوراخ‌های قالب به بیرون فشرده شده و پلت‌های جامد شکل می‌گیرد.

RICHI هر خط را به آسیاب پلت حلقه‌ای سری MZLH مجهز می‌کند که قادر به تولید پلت‌هایی با قطر ۶، ۸، ۱۰ و ۱۲ میلی‌متر برای شومینه‌های مسکونی، دیگ‌های بخار صنعتی و تأمین سوخت نیروگاه‌ها است. فرآیند اکستروژن در محیطی کاملاً در بسته انجام می‌شود، بدون نیاز به چسب اضافی، و پلت‌های فشرده‌ای تولید می‌کند که در برابر شکست مقاوم هستند.

04

خنک‌کنندگی

پلیت‌های تازه اکسترودشده از آسیاب به دمای ۷۰–۹۰ درجه سانتی‌گراد می‌رسند. در چنین دماهای بالایی، پلیت‌ها نرم باقی می‌مانند و در حین نگهداری مستعد چسبیدن به یکدیگر یا ترک‌خوردن هستند. خنک‌کردن پلیت‌ها تا دمای محیط به‌طور چشمگیری کیفیت محصول را بهبود می‌بخشد و ضایعات مواد را کاهش می‌دهد.

گلوله‌های داغ به خنک‌کنندهٔ جریان معکوس منتقل می‌شوند، جایی که هوای سرد برخلاف جهت حرکت گلوله‌ها جریان یافته و به‌طور یکنواخت دمای آن‌ها را تا دمای محیط پایین می‌آورد و رطوبت اضافی سطح را از بین می‌برد. پس از خنک‌سازی، سختی گلوله‌ها به‌طور قابل‌توجهی افزایش یافته و نرخ شکست در حین حمل‌ونقل و انبارداری تا ۸۰۱TP3T کاهش می‌یابد.

05

پرتو‌نگری

پلیت‌های خنک‌شده وارد یک الک‌زن لرزاننده مجهز به الک‌های دو لایه می‌شوند تا پلیت‌های نهایی واجد شرایط را جدا کرده و پودر ضایعات را بازیابی کنند:

صفحه بالایی قطعات بسیار بلند متصل‌شده پلت را فیلتر می‌کند.

صفحهٔ زیرین پودر ریز و خرده‌های تولیدشده را غربال می‌کند.

قرص‌های سالم و استاندارد به مرحله بسته‌بندی منتقل می‌شوند، در حالی که پودر غربال‌شده و خرده‌های چوب از طریق خط لوله برگشتی به دستگاه پلت‌ساز بازگردانده می‌شوند تا دوباره پلت شوند. عدم هدررفت مواد اولیه، حداکثر بازده کلی و حاشیه سود را تضمین می‌کند.

06

بسته‌بندی

پلیت‌های نهایی واجد شرایط به‌طور خودکار به ایستگاه‌های بسته‌بندی منتقل می‌شوند، جایی که ترازوهای کاملاً خودکار دوزدهی دقیق و بسته‌بندی را انجام می‌دهند. روش‌های متعددی برای بسته‌بندی در دسترس است، از جمله بسته‌بندی حرارتی پلاستیک، دوخت و بسته‌بندی هیبریدی.

دقت توزین دستگاه ±۰٫۲ کیلوگرم است و با آب‌بندی‌های محکم از نشت پودر جلوگیری می‌کند. پلت‌های بسته‌بندی‌شده را می‌توان مستقیماً در انبارها چید یا برای تحویل روی کامیون‌ها بارگیری کرد.